6月30日，在江蘇連云港徐圩新區，國內煉化項目單流程規模最大的盛虹煉化一體化項目建設取得關鍵性進展，順利完成常減壓蒸餾等首批生產主裝置中間交付，正式轉入投產準備階段。
盛虹煉化一體化項目是國家《石化產業規劃布局方案》重點推進項目，總投資約677億元，原油加工能力達1600萬噸/年。項目采用國際領先的工藝技術和設備，核心裝置創下國內多個第一。其中，1600萬噸/年常減壓蒸餾裝置、蠟油加氫裂化裝置國內單套規模最大；對二甲苯裝置為國內首次引進兩段式重漿化回收工藝，也是目前全球規模最大的單系列對二甲苯裝置；項目還擁有目前國內規模最大的國產工藝技術連續重整裝置——350×2萬噸/年連續重整裝置，實現了關鍵技術完全自主化。
盛虹煉化總經理于會泳表示，該項目通過煉化和化工一體化發展模式，構建高端石化產業鏈，將原油“吃干榨凈”，將從根本上解決我國石化行業資源利用率低、產業鏈分散、能耗排放高等問題。項目采用國際領先工藝技術，按照“多化少油、分子煉油”理念優化工藝流程，成品油收率遠低于同行業，在芳烴、烯烴等高附加值、緊缺型化工產品結構占比上，實現了從50%左右提高到70%以上的大幅度跨越。項目投產后，將有效降低10%以上的基礎原料進口依賴度，極大提升我國大宗基礎化工原料自給率，為后續“延鏈”發展新能源、新材料、電子化學、生物技術等戰略性新興產業提供原料保障。
作為連云港國家石化產業基地的龍頭項目，盛虹煉化一體化項目建成后，將規劃實現80%以上的原料和產品在基地內互供，形成完整的高端石化產業鏈閉環，有利于擴大內需、降低石化行業國際市場依賴度，加速形成我國石化產業國際國內“雙循環”大格局。
圍繞碳達峰、碳中和“雙碳”目標，盛虹煉化將“環保優先、綠色發展”的理念作為項目最重要的目標和定位。項目安全環保投入達110億元，占總投資16% ，處于行業領先水平；水系統方面采用先進的循環水消霧冷卻技術，相比常規設備節水12.8%，節約用水約490萬噸/年，相當于約四萬個家庭一年的用水量；通過整體工藝優化，盛虹煉化項目中水回用率達到85%，比一般項目提高15%。
在工藝方面，盛虹煉化注重“三廢”回收利用，貫徹廢物減量化、資源化的循環經濟理念，并通過全廠裝置之間熱聯合，進行低溫熱能、可燃氣體及油氣回收利用，實現動力系統逐級利用，大幅降低能耗和排放。乙烯裝置創新采用制冷壓縮機和乙烯塔組合成熱泵系統，節約能耗近15%，并可減少二氧化碳排放200萬噸/年，相當于植樹2000萬棵。
